锂电池检测系统是指对电芯以及成品电池来测试的相关设备。检测的目的是为了确认其各项指标是不是达到工艺标准或出厂标准，预防某些疏忽而导致的意外事故发生。无论是在短路、过充电、针刺、平板冲击亦或是燃烧情况下，理应不会因起火而造成爆炸。按作用对象的不同，锂电池检测系统可分为电芯检测系统、模组检测系统、锂电池组检测系统等。

  国内锂电池检测行业发展三阶段：单体电池检测、电池模组检测、自动化检测与系统化整体解决方案。具体发展历史如下：

  锂电池检测系统处于锂电池产业链中游，是锂电人机一体化智能系统的关键环节。锂电池检测系统大多数都用在检测锂电池的一致性、功能性、安全性以及可靠性，是锂电池研发、生产和应用的关键节点。随着《中国制造2025》的实施、行业标准的日趋统一及自动化集成技术的发展，未来整个锂电池生产产业将迅速向智能化方向发展。

  从全球锂电池出货情况去看，据统计，2020年全球锂离子电池出货量为298GWh，同比增长23%；其中消费电子电池出货量92GWh，同比增长7%，占比下滑至31%；动力电池出货量143GWh，同比增长31%；储能电池出货量为27GWh，同比增长53%。

  从中国锂离子电池行业运作情况来看，2021年，我国锂离子电池行业以深化供给侧结构性改革为主线，加快提升产业链供应链现代化水平，全行业实现持续迅速增加，先进产品供给能力逐步的提升。据工信部数据，2021年我国锂离子电池出货量达到324GWh，同比增长106%。2022年1-2月，我国锂离子电池行业保持高速增长态势，出货量超过82GWh。

  电池测试设备可分为单体电池、电池组两类。单体电池测试技术难度低，测试设备已基本实现国产化并进入成熟阶段，设备生产企业较多，市场集中度低。电池组检测技术壁垒高，国内高性能动力电池组检测设备以进口为主，高端电池组检测设备的进口替代，是国内设备厂商的主要发展趋势。国外代表企业有Arbin、Bitrod (必测)等。

  国内锂电检测设备商本土服务优势显著，部分领先公司开始进入一线电池供应链。受益于国际产业转移以及国内政策扶持，我国锂电池工业及配套产业发展迅速，现在已经成为全球主要的锂电池生产国家之一。我国锂电池检测系统生产已形成一定规模和自主研发能力，部分产品参数已达国际领先水平。随着国内企业技术水平的迅速发展，加之价格上的优势和服务优势，部分国内检测设备商陆续进入下游龙头新能源企业供应链。

  星云股份是国内锂电PACK领域检测系统市场前三甲。根据星云股份数据披露，2021年实现营业总收入达8.11亿元，同比增长41.04%，其中锂电池检验测试市场收入达1.16亿元，占整体收入14.3%。

  1、锂电池功率提升、应用领域扩大以及生产所带来的成本降低，对检测系统的节能、效率和功率要求相应提高。传统能耗式检测系统，在充放电过程中需消耗大量电能，而采用能量回馈技术可大幅度降低能量消耗，节约能源的效果显著。在检测效率方面，以优化检测流程及改进检测的新方法为主要方向，例如，动力锂电池功率大、电池组充放电检测量大，其充放电时间一般长达4~8小时，未来快充快放技术将应用于新型充放电检测，持续缩短电池检测时间。

  2、新兴高端锂电池应用提升检测精度和稳定能力的要求。随着新能源汽车制造技术的逐步提升，以及机器人、民用无人机、航空航天等新兴高端锂电池应用领域快速地发展，其对续航里程的估算等各项指标的精细化程度日益提高。锂电池的一致性、容量、寿命及放电倍率等品质要求更加严格，这也将推动锂电池检测系统检测精度和稳定能力不断提高。

  3、内外双重动力推动标准化。锂电池检测系统行业下游客户众多，要求各不相同，具有多样性、个性化定制特征；定制产品在某些特定的程度上增加了检测设备商的生产所带来的成本和交付时间。随着人力成本的持续增长，以及新能源汽车领域对锂电池市场的旺盛需求，下游锂电池制造工序和产品标准化程度持续提升，检测企业有内外双重动力推动产品向标准化方向发展。

  4、锂电智能制造需求迫切。锂电池检测系统行业具有下游技术复杂，涉及的生产环节多、流程长的特点。随着下游锂电池制造环节自动化程度的提高、智能制造体系的建立，企业对锂电池检测系统承担的制作的完整过程各个节点数据收集、分析及预测，工位管控、反馈、追踪问题，人机智能交互，高度集成、智能生产等智能化方面有更加迫切的要求。

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