邢台海裕锂能电池设备有限公司锂电池智能装备数字化车间一角。 河北日报记者曹智摄

  3月23日，在邢台市经济开发区邢台海裕锂能电池设备有限公司锂电池智能装备数字化车间里，一台台电池极片辊压机在生产线上不断地显露出成品形状。记者发现，工作人员通过车间里的激光位移传感器、运动控制器等设备传送到电脑上的数据就能精确判断设备生产是不是正常。产品生产完成后，系统还会自动进行激光刻码，不再需要人工进行产品标识。

  “2018年，我们公司的锂电池智能装备数字化车间开始建设，今年将全部完成。目前，在生产线上已经能看到明显的变化。”指着一个个新安装的智能化设备和成形的产品，邢台海裕锂能电池设备有限公司生产车间主管李明堂说。

  成立于2008年的邢台海裕锂能电池设备有限公司是我国最早研究、开发、生产锂电池设备的厂家之一，目前已发展成为集电池极片冷压、热压、锂离子电池干燥设备等智能设备研发、生产、销售、技术服务于一体的高新技术企业。

  建设智能装备数字化车间前，该企业生产存在不少“痛点”“堵点”：以前车间派工指令沿用传统方式，运作效率低下且进度不透明，管理者难以进行全方位的把控，整机装配的进度会受一定的影响，不利于及时交付产品；车间内加工、装配工种生产效率难以实现量化考核，生产现场制造数据缺少沉淀和分析手段，供应链及生产制造数字化运用缺少抓手，难以将上下游业务进行贯穿。

  针对这样一些问题，邢台海裕锂能电池设备有限公司在建设数字化车间过程中，主要是采用购买智能化设备、搭建数据网络、建立数据综合管理系统等，依托ERP（企业资源计划）系统，打通供应链、资金链和信息链，并搭建非标管家、透明工厂、图纸云系统，将企业建设成为国内数字化、信息化程度领先的智能装备集成企业，实现装备升级自动化、柔性化、智能化，实现工艺流程、生产与管理数据互联共享。

  在锂电池智能装备数字化车间，记者看到，生产现场的人员、设备和物料都赋予唯一标识，智能设备对众多生产现场对象做标识识别，以便在生产管理系统对应的数据库中生产数据并采集保存。生产管理系统对生产现场还进行实时监控，通过标识找到对应的生产现场对象，实现物理对象与系统数据的一一对应，以此来实现生产管理规范化、透明化。

  同时，全向智能轧辊拆装系统、轧制线组装指导系统、激光位移传感器、运动控制器、三坐标测量机等设备上均安装自动检验测试系统，自动对零部件及产品做测量，通过在线监测，零件的工艺流程实现了实时状态信息记录，为后续工艺流程提供相关依据和参考。工作人员根据实时状态信息还可及早发现加工误差，尽快地做出修正，降低废品率，节约成本。

  数字化车间内每条生产线生产的产品均采取了激光自动刻码或张贴条形码进行产品批次、序列识别管理。采用PDA（掌上电脑）扫码操作方式替代手工，方便快捷，避免手工记账出错可能，并实现实时账务录入，以标签作为仓库物料的唯一标识。对公司标签、客户标签、交付订单进行集中管理，确保出货的准确性。

  “在进行数字化改造过程中，我们解决了ERP系统与设备数据采集等系统无缝集成、信息孤岛以及管理盲点、印刷包装共性痛点、防错管理、系统监控与预警机制等多方面的难题，为锂电装备行业的智能化升级提供了经验。”邢台海裕锂能电池设备有限公司总经理王俊勇说。

  随着智能化改造的推进，锂电池智能装备数字化车间的生产效率不断的提高。据介绍，全部建成后，电池极片辊压机类产品年产值将从改造前的9824万元提升到1.2771亿元；产品的优良品率将从90%提升到96%，产品合格率将从92%提升到98%；人均效率从每天4630元提升到6497元；产品升级周期缩短12%；单位产值能耗降低5%。（河北日报记者曹智）